OS DESAFIOS DE ATENDER 24 HORAS NO RIO DE JANEIRO

Do momento em que o telefone toca na central de atendimentos a chegada no local do atendimento, os desafios se multiplicam.

Uma hora e meia, esse é o tempo que o prospectivo cliente, está disposto a esperar pelo atendimento de emergência, na realidade, ele não se dá conta de todos os transtornos que uma equipe enfrenta até chegar ao local do chamado, principalmente no horário comercial.

Se levarmos em conta que até mesmo a polícia e as ambulâncias, têm dificuldades em se deslocarem nas principais vias da cidade mesmo com sirenes e giroflex ligados, imaginem os veículos particulares.

Problema equacionado, solução à vista

Determinado a se adequar a justa exigência do consumidor, a Eletricista 24 horas RJ aceitou o desafio.

Saíram os carros entraram as motos, e para encurtar ainda mais as distâncias, foram estabelecidas as bases, locais onde ficam estacionadas as motos durante o dia, esses locais ficam geralmente próximo aos pontos de maiores movimentos e trânsito difícil, além disso também passamos a utilizar a infraestrutura de transporte público da cidade, Trens na zona norte e metrô na zona sul.

Mas o que fazer, se o profissional precisar de uma escada ou de um andaime? Caso isso aconteça o material segue em um veículo de quatro rodas com o atendimento já em andamento.

Dessa forma conseguimos cobrir a cidade do Rio de Janeiro dentro do limite de uma hora e meia, limite esse estabelecido pelo próprio usuário de nossos serviços.

A noite o cenário muda

Os perigos das noites carioca não assustam as equipes de atendimento 24 horas, Pensando na segurança de nossos colaboradores, saem as motos e voltam a cena os veículos de quatro rodas e em lugar de um eletricista cada equipe é composta por dois profissionais.

Mesmo sem as bases, no horário noturno, conseguimos diminuir o tempo entre o chamado e o atendimento, que mesmo com blitz diárias da lei seca, caiu para quarenta minutos em média.

Com um olho no GPS e outro no entorno as equipes do Eletricista 24 horas RJ vem se mantendo na liderança nos atendimentos de emergência elétrica na cidade do Rio de Janeiro.

                                                                                                                                                                                                 

Troca de motores reduz 33% o consumo de energia na Buettner

Com a troca de equipamentos standard pela moderna linha WMagnet, a Buettner ganha mais produtividade e ainda economiza no consumo de energia

Às vezes, uma medida simples provoca resultados além da expectativa.
Foi o que aconteceu na Buettner, empresa catarinense que atua no setor têxtil há mais
de 100 anos e produz a cada mês mais de dois milhões de toalhas de banho para cerca
de 40 países. A troca dos motores Standard na máquina filatória de anéis pelos motores
WMagnet , da WEG, no ano passado, fez com que o aproveitamento do equipamento
aumentasse em 80%. A mudança e a otimização do processo provocaram ainda uma
redução de 33% no consumo de energia. O resultado foi economia no custo de produção
e o consequente ganho na receita final.

Os motores foram instalados em três dos 45 filatórios da empresa, mas o objetivo agora é
ampliar isso. “No primeiro pacote adquirimos três WMagnet. Agora vamos comprar mais
 três. A meta é substituir todos em três anos”, revela Aires Fantoni, supervisor de
 Manutenção Elétrica da Buettner.

É nos filatórios de anéis que o algodão tosco transforma-se em fio da espessura desejada
 para cada uso e é rebobinado em carretéis. Esses equipamentos contam com uma
presilha, que determina qual a bitola do fio que será produzido. Para cada espessura de fio,
existe uma presilha com diâmetro diferente. Antes, a máquina operava com motores
antigos, com duas velocidades, e era preciso parar a máquina a cada troca de engrenagem.
 Eram
motores com potência de 17/25 CV e rotação1180/1765 rpm. Sem contar que cada novo
 anel leva de uma a duas horas para ser “amaciado” antes de começar a fiação, o tempo
perdido na operação era grande.

Foram instalados WMagnet de 20 CV (operados somente com inversor de freqüência que
 sai parametrizado da WEG), que variam a rotação de zero rpm a 1.800 e são totalmente
automatizados. “O pessoal não precisa mais parar a máquina para trocar a engrenagem.
 O próprio operador programa isto”, explica Fantoni, destacando que a partida suave reduz
 o atrito da máquina. As vantagens da troca se evidenciaram logo: além do menor custo de
 manutenção (praticamente zero), a variação de velocidade do motor com torque constante
e a economia de energia, aumentaram a confiabilidade e o desempenho da linha de
produção.

Artigo enviado por:  Mídia Center WEG.